Diseño de disipador de calor usado común Serval para dispositivo de suministro de energía
Con el desarrollo continuo de la tecnología electrónica, el consumo de energía térmica de los dispositivos de alta potencia aumenta y el flujo de calor aumenta. El diseño de disipación de calor de los productos tiene un impacto crucial en la confiabilidad de los productos. Para realizar un buen diseño térmico de dispositivos de alta potencia, es necesario primero comprender los indicadores de rendimiento térmico de los dispositivos de potencia y luego, mediante la selección de los métodos adecuados de disipación de calor, el diseño correcto del conducto de aire y el análisis de optimización necesario. del disipador, finalmente, el disipador térmico se instala de manera estandarizada y correcta para lograr el mejor efecto térmico.
Existen varios diseños de disipadores térmicos de uso común para dispositivos de suministro de energía que pueden equilibrar bien el costo y el rendimiento térmico:
Disipador térmico de aleta de engarce:
Como proceso de producción tradicional para disipadores de calor de alta potencia, el disipador de calor con aletas engarzadas se realiza comúnmente mediante dientes de remachado ajustados. Pero esto puede causar riesgos potenciales de disipación de calor, como espacios de ajuste y dientes flojos. En los últimos años, algunos fabricantes han introducido varios procesos nuevos de conexión de medios a través de la innovación tecnológica, como el uso de unión de resina epoxi de alta conductividad térmica, soldadura fuerte, etc., mejorando en gran medida la confiabilidad y estabilidad de la disipación de calor y evitando los riesgos existentes. El disipador de calor con aletas engarzadas tiene aletas densas, paso de aletas pequeño, altura y ancho flexibles, adecuado para diferentes espacios de uso, volumen pequeño y peso liviano, lo que lo convierte en una opción ideal para disipadores de calor de dispositivos de alta potencia.
Disipador de calor de forja en frío:
La forja en frío es un proceso técnico para formar y forjar perfiles por debajo de la temperatura de recristalización (generalmente denominada temperatura ambiente). Los materiales de forja en frío son principalmente aluminio y algunas aleaciones, cobre y algunas aleaciones con baja resistencia a la deformación y buena plasticidad a temperatura ambiente. La forja en frío puede causar endurecimiento por trabajo (endurecimiento por deformación) de los perfiles durante el procesamiento, lo que puede aumentar la resistencia y la dureza. El radiador adopta tecnología de forjado en frío para un diseño y producción integrados, con baja resistencia térmica y buena conductividad térmica, lo que garantiza de manera efectiva la exportación de calor oportuna y logra el máximo efecto de disipación de calor. Además, los radiadores forjados en frío tienen buenas propiedades mecánicas, alta productividad y alta utilización de materiales, lo que los hace particularmente adecuados para la producción a gran escala, reduciendo así los costos de producción.
Disipador de calor de fundición a presión:
Los disipadores de calor fundidos son una opción económica y eficiente para muchas aplicaciones de radiadores con formas especiales. Estos escenarios de aplicación son sensibles al peso y tienen formas geométricas muy complejas, que no pueden ser reemplazadas por las soluciones de radiadores tradicionales. Si se utiliza el mecanizado CNC, no solo el costo de mano de obra será alto y el tiempo de procesamiento será largo, sino que también se desperdiciará una gran cantidad de materiales. Los radiadores de fundición a presión se producen en forma neta, casi no requieren ensamblaje o procesamiento adicional y pueden formar características muy complejas, cumpliendo con los requisitos de la producción a gran escala.
Disipador de calor extruido de aluminio:
La extrusión de aluminio es un método de procesamiento de plástico que aplica una fuerte presión al tocho de aluminio colocado en la cavidad del molde (o cilindro de extrusión), obligando al tocho de aluminio a sufrir una deformación plástica direccional, extruyéndose desde los orificios del molde de extrusión y obteniendo la cantidad requerida. forma de la sección transversal, tamaño y ciertas propiedades mecánicas de piezas o productos semiacabados.
Disipador de calor esquivado:
El disipador de calor de aleta de corte es conocido por su alta densidad y relación paso/altura en la industria térmica. El proceso de corte consiste en utilizar una herramienta de corte para doblar la aleta en un cierto paso que puede producir aletas muy delgadas y de alta densidad, por lo que el calor de la aleta de corte el fregadero tiene más superficie para transferir más calor; Y como no existe una interfaz entre la aleta y la base, también se mejora la eficiencia de la conductividad térmica. Debido a su alta confiabilidad y estructura estable con excelente rendimiento térmico, los disipadores térmicos de corte se utilizan ampliamente en la producción de disipadores térmicos de alta potencia.
