¿Cómo se fabrica el disipador térmico de aletas engarzadas?
El disipador de calor con aletas engarzadas se fabrica primero con una placa de aluminio o cobre en aletas y luego se combina en la base de disipación de calor con ranuras con pasta de transferencia de calor o soldadura. La característica del ehatsink con aletas engarzadas es que las aletas superan el límite de proporción original, el efecto de disipación de calor es bueno y se pueden seleccionar diferentes materiales como aletas. La ventaja de este proceso es que la relación de aletas del radiador puede ser de hasta más de 60, el efecto de disipación de calor es bueno y las aletas pueden estar hechas de diferentes materiales.
La desventaja es que habrá un problema de resistencia térmica de interfaz entre la aleta y la base conectada mediante pasta de transferencia de calor o soldadura, lo que afectará la disipación de calor. Para mejorar estas desventajas, se utilizan dos nuevas tecnologías en el campo de los disipadores de calor.
La primera es la tecnología plug-in, que utiliza la presión de más de 60 toneladas para combinar la lámina de aluminio en la base de la lámina de cobre, y no hay ningún medio entre el aluminio y el cobre. Desde el punto de vista micro, los átomos de aluminio y cobre están conectados entre sí hasta cierto punto, para evitar por completo las desventajas de la resistencia térmica de la interfaz causada por la combinación tradicional de cobre y aluminio, y mejorar en gran medida la capacidad de transferencia de calor del producto.
El segundo es la tecnología de soldadura por reflujo. El mayor problema del disipador de calor tradicional es la impedancia de la interfaz, y la tecnología de soldadura por reflujo es una mejora a este problema. De hecho, el proceso de soldadura por reflujo es casi el mismo que el del disipador de calor tradicional, excepto que se utiliza un horno de reflujo especial, que puede establecer con precisión los parámetros de temperatura y tiempo de soldadura. La soldadura adopta una aleación de plomo y estaño para hacer contacto total con la soldadura y el metal soldado, a fin de evitar faltas de soldadura y soldaduras vacías y garantizar la conexión entre la aleta y la base lo más cerca posible. La resistencia térmica de la interfaz se minimiza y el tiempo de fusión. y la temperatura del cobre para cada junta de soldadura se puede controlar para garantizar la uniformidad de todas las juntas de soldadura.
